Para estas superficies no maquinadas, como la parte superior de la costilla del motor desnudo, la red, los lados de los agujeros de los tornillos y las caras finales de los agujeros de forma especial, cada dimensión se mide individualmente dentro del rango aceptable.
Sin embargo, algunas dimensiones pueden estar dentro del límite de tolerancia superior, mientras que otras pueden estar dentro del límite de tolerancia más bajo, lo que puede causar fácilmente que la posición relativa exceda los requisitos de dibujo.
La causa de este fenómeno se relaciona principalmente con el diseño de la matriz, a pesar de que la posición relativa del dado se mide para ser aceptable.
Sin embargo, durante el proceso de forja, la velocidad de flujo de metal puede no alinearse completamente con las intenciones del diseñador debido a varias razones.
Si la cavidad del troquel es estrecha y profunda, con un pequeño arco de fondo y una transición desigual, la velocidad de flujo de metal puede ser lenta, lo que resulta en una forja incompleta o apenas completa.
Además, la posición de la ranura de resistencia diseñada incorrectamente, las dimensiones, el ancho del puente y los espacios pueden conducir fácilmente a un flujo de metal excesivo. Todos estos son defectos de diseño.
Para lograr los resultados deseados, los diseñadores deben monitorear y discutir repetidamente el proceso en la práctica, y modificar gradualmente el dado en función de las condiciones reales de forja.
Sin embargo, debemos adherirnos al principio del diseño de la matriz: la forma de la cavidad del troquel no necesariamente corresponde exactamente a la pieza de trabajo; La forma "inversa" puede cambiar la velocidad y la dirección de flujo de metal.